Причины и предупреждение возникновения сколов на ЛДСП.

 Проблема сколов на декоративном покрытии одна из самых острых при изготовлении корпусной мебели из ЛДСП. Этот вопрос возникает, как правило, при реализации готовой продукции, все сложнее становится сдать заказчику изделие со сколами. Мебель относится к предметам длительного пользования, поэтому заказчики подходят к выбору изготовителя основательно. Конечные потребители корпусной мебели хотят получить за свои деньги качественное изделие, сделанное добротно и аккуратно.
Существует распространенное мнение, что сколы на декоративном покрытии ЛДСП образуются только в процессе распила плитного материала. А причинами их появления являются некачественный материал, изношенное оборудование, затупившиеся пилы и низкая квалификация распиловщика. Это так, но только отчасти, основная масса сколов действительно появляется при распиле, но и при дальнейшей обработке также велика вероятность их появления. Поэтому, мы считаем, что данную проблему надо рассматривать в масштабе всего производственного процесса, очень подробно и с разных сторон. Предлагаем рассмотреть, где и когда могут появляться сколы, почему это происходит, каким образом можно предупреждать их появление, как проводить профилактику и какие они, вообще, бывают.  
             Как было уже сказано выше, основная масса сколов на декоративном покрытии плитных материалов на основе ДСП появляется во время распила. Причиной этого явления может быть материал, оборудование, режущий инструмент и «человеческий фактор». В случае если поставляемый на производство плитный материал некачественный, т.е. был изготовлен с нарушением технологии или хранился на складе с нарушением температурного режима и несоблюдением требований по влажности, практически невозможно произвести качественный распил.
             Деформация плитного материала одна из причин появления сколов, плита не прилегает плотно к каретке станка, и в этом месте появляются групповые сколы на стороне подрезного диска. При сильной деформации листов во время роспуска полосы ЛДСП выкручивает «винтом», поэтому сколы образуются и на стороне основного диска. Кроме того, сильно деформированные листы ЛДСП при распиле могут заклинить пильный диск и повредить, как сам диск, так и весь пильный узел. Деформированные листы, в большинстве случаев, можно легко определить при проведении визуального контроля поставляемого материала. Но для того чтобы корректно оценить качество материала на предмет деформации, недостаточно осмотра плит при поставке на производство. Необходимо, чтобы материал «отстоялся», т.е. не обрабатывался «с колес», а перед распилом какое-то время, от 24 ч до 48 ч, хранился при температуре +18-20 градусов окружающего воздуха  и относительной влажности около 50%. Нередко качественный, на первый взгляд, материал после проведения этой нехитрой процедуры «ведет» и «крутит», причем достаточно сильно. Внедрение системы контроля качества поставляемого плитного материала наряду с соблюдением режима хранения может существенно снизит вероятность «запуска» в производство некондиционных плит.  
             Следующая причина возникновения сколов заключается в низком качестве, как  самой основы, так и декоративного покрытия ЛДСП. Существует ряд производителей ламинированного ДСП, периодически выпускающих плиты на некачественной основе с плохо уплотненным верхним слоем, на который наносится ламинат. В случае если линия пропила проходит по месту, где под декоративным покрытием пустота, пусть даже микроскопическая, образуется одиночный скол или несколько сколов. И никакие ухищрения не позволят производить распил таких плит гарантированно без сколов. То же относится и к материалам со «слабым» декоративным слоем, который просто крошится при распиле, на таком покрытии появляются систематические сколы, т.е. практически на всем протяжении линии пропила, с одной или с двух сторон. В этом случае при перемещении и дальнейшей обработке также будут появляться все новые и новые сколы.
            Единственной возможностью избежать поставок подобных материалов с «сюрпризом» является фиксация и анализ таких случаев и, как следствие, возможный переход на закупки у другого производителя ЛДСП со стабильным качеством выпускаемой продукции. Собственно, и профилактику возникновения сколов надо начинать проводить на стадии поступления плитного материала на предприятие, еще до начала обработки. Проще и дешевле вернуть некондицию поставщику, грамотно объяснив при этом причину возврата, чем пытаться реализовать мебель со сколами, делая при этом скидки и бонусы. Для этого надо постараться выстроить партнерские отношения с ответственным поставщиком, согласовать с ним ваши требования по качеству плитного материала и договорится о критериях, по которым обе стороны смогут объективно определять является ли плитный материал качественным, и в каких случаях его можно отнести к некондиционному материалу.
              Наличие или отсутствие сколов на мебельных деталях во многом зависит и от распиловочного оборудования, на котором производится распил ЛДСП. Точнее, от того правильно ли оно установлено и закреплено, от его технического состояния, мощности системы аспирации, применяемого на нем режущего инструмента и класса самого станка. Кроме того, важной составляющей является и профессиональная квалификация оператора станка, а также присущи ли ему исполнительность и аккуратность.
 На многих предприятиях отрасли на этапе монтажа оборудования не придается большого значения тому, насколько правильно оно смонтировано, и соответствуют ли     проводимые монтажные работы качественно и по объему разделу инструкции «Установка», в частности  форматно – раскроечного станка, от завода изготовителя. Неграмотно установленный станок  может являться причиной появления сколов на деталях, повышенная вибрация станка и, на первый взгляд, незаметные крены, покачивания и перемещение станка не способствуют качественному распилу. Все перечисленные выше явления ведут к подрагиванию каретки станка во время движения и в момент наибольшего вылета, в этот момент и образуется скол или группа сколов. Кроме этого, неустойчивое положение станка может привести к деформации станины, что в перспективе будет способствовать нарушению геометрии линейных направляющих каретки и, соответственно, к новому источнику возникновения сколов на ЛДСП.   
             Подробно остановимся на правилах эксплуатации и требованиях к техническому состоянию каретки (подвижного несущего суппорта) распиловочного станка. Плавное и равномерное движение каретки, залог высококачественного распила, этот ответственный элемент «форматки» нуждается в строгом соблюдении правил эксплуатации, бережном отношении и своевременном техническом обслуживании. При игнорировании этих правил, проблема сколов будет постоянно сопровождать процесс распила, и со временем будет только усугубляться. Каретка станка рассчитана на работу с определенной нагрузкой, поэтому систематический перегруз значительно сократит ее ресурс. Необходимо полностью исключить использование каретки в качестве накопительного стола для мебельных деталей, не говоря уже о такой забаве распиловщиков, как «катание на каретке». Данный элемент станка в большей степени подвержен повреждению в момент максимального вылета, особенно нагружаются ролики, каретка сама по себе имеет значительный вес, поэтому воздействующая на ее край при вылете нагрузка в этот момент увеличивается  в разы. Ролики каретки, в свою очередь, требуют постоянного ухода и внимания, от их состояния зависит качество распила, а разрушение одного из них влечет за собой повышение нагрузки на другие и, соответственно, увеличение количества сколов. Соблюдение периодичности технического обслуживания каретки, проведение обслуживания в полном объеме и соблюдение правил эксплуатации станут основой стабильного качества распила и увеличения ресурса станка в целом.
              Еще одним, непосредственно влияющим на качество распила, элементом станка является пильный узел, точнее техническое состояние подшипников узла. Помимо повышенного уровня шума, разбитые подшипники узла способствуют возникновению вибрации в процессе распила, что в свою очередь неминуемо ведет к возникновению сколов. Диагностика состояния подшипников не представляет никакой сложности, как упоминалось выше, их износ сопровождается характерным шумом, надо просто обратить на это внимание при проведении очередного профилактического осмотра станка. В этом случае необходимо своевременно вызвать сертифицированного техника. Подбор и замена подшипников на новые должны быть произведены квалифицированным специалистом, это позволят не только предотвратить разрушение посадочного места в корпусе под подшипник, но и продлить общий ресурс станка. Содержание пильного узла в надлежащем состоянии является одной из составляющих качественного распила.
   Наличие аспирации – необходимое условие для получения желаемого результата в процессе распила. Однако, система аспирации недостаточной мощности, установленная в паре с форматно – раскроечным станком, также существенно влияет на появление сколов. Очень часто этому не придается должного значения, а наличие опилок на поверхности каретки станка не дает возможности плотного прилегания плиты, что в свою очередь ведет к возникновению сколов со стороны подрезного диска. Для каждой модели «форматки» изготовитель задает требования по мощности, которой должна обладать система аспирации станка. При соблюдении этих требований отвод опилок от пильного узла происходит в полном объеме, и каретка в свою очередь остается чистой.   
 Как показывает практика, от качества и состояния применяемого на предприятии режущего инструмента в наибольшей степени зависит, будут ли появляться на мебельных деталях сколы. Использование профессиональных пил ведущих производителей режущего инструмента, позволит значительно уменьшить риск появления сколов. Но даже самая лучшая пила через определенное время нуждается в заточке, и эта, нехитрая, на первый взгляд, операция далеко не всегда производиться заточными фирмами в должном качестве. Качество заточки режущего инструмента это тема для отдельного большого разговора. Остановимся на двух других, не менее важных моментах.
Во-первых, для того чтобы получать стабильно высокое качество распила, необходимо выработать систему замены дисков, т.е. определить принцип, по которому нужно производить замену. На большинстве малых мебельных предприятий широко применяется практика замены пил после обнаружения сколов на деталях, другими словами, постфактум. При таком подходе велик риск пропустить тот момент, когда диск начнет «подкалывать», даже высококлассный распиловщик, особенно при обработке в течение дня материалов разных толщин, может допустить появление сколов, как минимум на части деталей заказа. Правда, на некоторых мебельных производствах такая система функционирует довольно эффективно, положительный эффект зависит от того, насколько добросовестно выполняет свои обязанности специалист по распилу. Если у распиловщика достаточная мотивация, а со стороны администрации обозначены  четкие требования и производится контроль их выполнения, можно добиться высоких результатов. У таких работников со временем вырабатываются свои оригинальные методы контроля «чистоты» распила и накапливается опыт своевременной замены пил. Но оптимальным, с нашей точки зрения, все-таки является принцип, при котором замена режущего инструмента производится до появления сколов на ЛДСП. Для внедрения такого подхода надо на основе статистических данных определить ресурс работы пилы до появления сколов и своевременно сдавать ее в заточку. Чтобы получить необходимые данные нужно  провести учет «пробега» пил, т.е. фиксировать по факту какое количество погонных метров распила было произведено тем или иным комплектом режущего инструмента до заточки. Кроме того, надо выработать систему коэффициентов, учитывающих толщину обрабатываемого плитного материала и приводящих пробег пилы к единому знаменателю, например, к распилу плиты толщиной 16 мм. Использование такой системы замены пильных дисков позволит в наибольшей степени исключить возможность появления сколов на ЛДСП, обусловленную влиянием режущего инструмента.
 Второй, на наш взгляд, важный момент, которому часто также не придается должного значения, заключается в обеспечении ритмичности сдачи дисков в заточку и достаточном постоянном запасе дисков для пилы. Это, на наш взгляд, больше вопрос профилактики появления сколов, но нельзя скидывать со счетов тот случай, когда  оператору распиловочного станка, при возникновении пиковых нагрузок на участке, придется использовать последний рабочий комплект пил сверх установленного «пробега» и закрывать глаза на брак. А подобная ситуация вполне вероятна, ведь большая часть распиловщиков получает заработную плату по сдельной форме оплаты труда. И мало кто из них захочет терять свои деньги из-за низкой организации труда на предприятии. Кроме того, чтобы требовать от сотрудников  добросовестного выполнения своих обязанностей, нужно обеспечить им все необходимые условия для этого. Для определения того, как часто и в каком количестве существует необходимость сдавать пильные диски в заточку, необходимо проанализировать объем и качественное наполнение выпускаемой фирмой продукции, загрузку производственных мощностей и  производственные возможности в целом. Сменный график работы и количество распиловщиков, план по распилу на смену, период времени, в течение которого диски будут находиться у заточников, время на их доставку, а также возможность задержки со стороны исполнителя – все это и многое другое надо учитывать, чтобы составить оптимальный график сдачи дисков в заточку. Кроме этого, следует своевременно обновлять режущий инструмент, не дожидаясь отказа со стороны исполнителя затачивать диск и количественно сохраняя необходимый для бесперебойной работы запас. Учитывая все вышеперечисленные составляющие, даже в условиях небольшого предприятия, вполне реально создать и отработать схему учета и замены режущего инструмента, которая в свою очередь поможет поддерживать стабильно высокое качество распила.
 Устанавливая высокие стандарты качества распила и изготовления мебельных деталей в целом, собственник или директор мебельного предприятия  должен сопоставить реальные возможности своего производства с декларируемым уровнем. Существуют объективные причины, сводящие на нет или существенно усложняющие достижение желаемого результата. Речь идет о том что, выпускать продукцию высокого качества можно только при наличии профессионального оборудования  необходимого класса, используя качественный режущий инструмент и обеспечив при этом производство специалистами высокой квалификации. В другом случае, движение к намеченной цели, в общем-то, возможно,  но придется постоянно прилагать большие усилия и ежедневно решать множество проблем, получая при этом нестабильные результаты.  
 Мы рассмотрели основные причины появления сколов на плитном материале в процессе распила. Но их устранения и профилактики недостаточно, чтобы полностью исключить негативное влияние этой проблемы на конечный результат в целом. И при достижении высокого качества распила на производстве существует реальная угроза выпуска готовых изделий с наличием сколов на декоративном покрытии, все затраченные усилия могут быть сведены на нет. Для того чтобы этого не происходило необходимо применить комплексный подход к решению данного вопроса и определить риски на протяжении всего производственного цикла.
После операции распила следует дальнейшая обработка мебельных деталей, движение заготовок от одной операции к другой, временное хранение на накопительных площадках, присадка и сборка изделий, упаковка и хранение на складе готовой продукции, а также погрузоразгрузочные работы, транспортировка, подъем и установка на адресе. На протяжении всего пути превращения мебельных деталей в готовое изделие существует опасность возникновения сколов, только природа их возникновения принципиально различается. Детали, изготовленные из плитного материала низкого качества, будут постепенно «обрастать» новыми сколами, их появление обусловлено осыпающимися кромками торцов и раскрашивающимися углами. Но наибольшее количество сколов, появляющихся на деталях после распила, образуются вследствие неаккуратного обращения с ними сотрудников предприятия и нарушения работниками технологии обработки и хранения. Эти повреждения, как показывает опыт, более масштабны, как по размеру, так и по их количеству, не подлежат реставрации и наносят большой материальный ущерб. При их возникновении деталь, скорее всего, надо будет заменять на новую. 
Говоря об этой категории сколов, следует отметить, что они образуются в результате контакта одной детали с другой или со сторонними предметами. То есть, эти повреждения, скорее, относятся к задирам, забоям и замятиям углов, нежели к традиционным сколам, образующихся при распиле. Задиры на торцах деталей по длине, в основном, появляются при соприкосновении кромок по касательной при складировании и при подготовке к обработке, а также при погрузке неупакованных заказов и распределении их в грузовом отсеке автомобиля. Также велика вероятность появления задиров при перемещении длинных деталей по производству и во время подъема длинномеров на этаж, производимые одним человеком и без подстраховки. Эта, простая на первый взгляд, операция требует от работника крепкого здоровья и устойчивых навыков.  Узкие коридоры и двери лифта являются наиболее опасными местами. Забои кромок – это, как правило, результат удара кромок торцов деталей одна об другую или со сторонним предметом. Особое внимание следует уделить также длинномерам и большим радиусным деталям. Их переделка потребует много времени и ресурсов, наиболее затратно возвращать их с адреса заказчика. Замятие углов также результат удара, только углом, а не торцом детали, часто образуется на маленьких деталях при падении на пол во время перемещения деталей заказа или с рабочего стола. Складирование деталей на столах должно производиться таким образом, чтобы пачка лежала устойчиво, а отдельные детали не торчали из нее в проход и не мешали перемещению сотрудников. Миниатюрные детали следует складывать отдельно или на самом верху стопки, подготовленного для обработки заказа.
Для предотвращения повреждения деталей в процессе обработки и во время движения по производству следует проводить обучение сотрудников навыкам обращения с мебельными деталями. Особого к себе внимания требуют сложные по своей форме и дорогие в изготовлении столешницы и детали-длинномеры, способы их транспортировки от участка к участку и особенности обработки, имеется в виду поддержка при обработке,  должны быть тщательно продуманы и отработаны. Не будет лишним проанализировать маршрут движения деталей заказов между операциями на предмет вышеперечисленных рисков и вероятности столкновения встречных потоков. Подготовленные места для временного хранения деталей и накопительные площадки перед операцией, имеющие достаточную площадь и грамотно оборудованные позволят значительно снизить риски. Мебельные детали, в особенности без нанесенной на торцы кромки, при хранении лучше упаковывать в стретч – пленку или в картон.
 Незакромленные кромки торцов мебельных деталей из ламинированного ДСП наиболее подвержены разрушению, нанесенная на них кромка ПВХ практически исключает появление повреждений. Поэтому лицевые стороны мебельных деталей и фасады следует облицовывать ПВХ кромкой толщиной 2,0 мм. Это, несмотря на увеличение расходов на кромление, позволит сохранить опрятный внешний вид изделия и значительно уменьшит риск повреждения кромок торцов деталей.